冷挤压加工的技术要求

冷挤压加工的技术要求

材料选择与预处理

冷挤压对材料要求严苛。需具备良好的塑性，像纯铝、铜及部分低碳钢等较为适宜。材料的化学成分要准确，杂质含量严格控制，以防影响挤压过程与零件性能。例如，铝合金中合金元素比例偏差可能导致挤压时开裂。同时，材料的原始组织状态也很关键，均匀细小的晶粒组织利于冷挤压。为此，常对材料进行退火预处理，消除内应力、细化晶粒，提升其塑性。

模具设计与制造

模具是冷挤压核心工具。设计上，要依据零件形状、尺寸及冷挤压工艺特点，确保模具结构合理，能承受高压。如采用组合式模具，可增强模具强度。模具工作部分的尺寸精度要求高，公差控制在微米级，表面粗糙度Ra一般要达到0.4μm以下，以保障零件尺寸精度与表面质量。制造模具的材料需具备高硬度、高强度、良好的耐磨性与韧性，像常用的Cr12MoV等。并且，要通过合适的热处理工艺，充分发挥材料性能。

工艺参数优化

挤压速度不能过快，否则易使材料温度急剧升高，导致加工硬化加剧，甚至产生裂纹；过慢则影响生产效率。通常根据材料特性与零件复杂程度，将速度控制在合适范围。单位挤压力需计算，确保足以使材料产生塑性变形，又不超出模具承受能力。润滑条件也至关重要，润滑剂可降低摩擦系数，减少模具磨损，提高零件表面质量。如采用专用冷挤压润滑剂，均匀涂抹在材料与模具表面。

设备稳定性

冷挤压设备需具备足够刚性与稳定性，以承受巨大挤压力。压力系统要可靠，保证压力输出稳定，波动控制在小范围。设备的运动部件精度要高，导向系统准准，防止挤压过程中模具偏移，影响零件质量。同时，设备的控制系统应能灵活调节工艺参数，实现自动化操作，提高生产效率与产品一致性。

质量检测严格把控

零件尺寸精度利用高精度量具，如三坐标测量仪检测，确保符合设计要求。表面质量通过肉眼观察、粗糙度仪测量等方式检查，不允许有划伤、裂纹、褶皱等缺陷。内部质量可借助金相分析、超声波探伤等手段检测，保证材料组织均匀，无内部缺陷。一旦发现质量问题，及时分析原因，调整工艺参数或模具结构，确保产品质量稳定。