冷挤压件后的工件易断裂的原因可以归结为多个方面，包括原材料问题、挤压过程问题、模具问题以及后续处理与问题。以下是对这些原因的具体分析：

　　1. 原材料问题

　　材料缺陷：原材料中可能存在的缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷在冷挤压过程中可能被放大或暴露出来，导致工件在后续使用或加工中容易断裂。

　　材料性能：原材料的力学性能，如抗拉强度、韧性、塑性等，如果达不到要求，也会影响工件的断裂性能。例如，铜材冷挤压时，由于其流动性好、渗透力强，如果模具材料选择不当或处理不好，容易导致模具开裂，进而影响工件质量。

　　2. 挤压过程问题

　　挤压参数不当：挤压过程中，如果挤压速度、温度、压力等参数设置不当，会导致材料在挤压过程中产生过大的内应力或变形不均匀，从而增加工件断裂的风险。

　　过度冷却或加热：挤压过程中过度冷却或加热都会导致材料组织发生不利变化，如产生裂纹、脆化等，进而影响工件的断裂性能。

　　3. 模具问题

　　模具设计不合理：模具的设计应考虑到工件的形状、尺寸、材料等因素，如果设计不合理，如模具尺寸精度不够、模具结构不合理等，都会导致工件在挤压过程中受到不均匀的力或应力集中，从而增加断裂的风险。

　　模具磨损与损坏：模具在长时间使用过程中会发生磨损和损坏，如模具表面出现划痕、凹坑等，这些都会减少模具的精度和性能，进而影响工件的加工质量和断裂性能。

　　4. 后续处理与问题

　　热处理不当：冷挤压后的工件通常需要进行热处理以改善其性能，如果热处理工艺不当，如温度、时间、冷却速度等控制不好，会导致工件组织发生变化，进而影响其断裂性能。

　　不到位：工件在加工完成后需要进行严格的，以确保其质量符合要求。如果不到位或标准不严格，可能会导致存在缺陷的工件被误判为合格品，进而在使用中出现断裂等问题。

　　综上所述，冷挤压后的工件易断裂的原因是多方面的，需要从原材料选择、挤压过程控制、模具设计与维护以及后续处理与等多个环节入手进行改进和优化。